Bibrazioen analisia, termografia, lubrifikatzaileen analisia, besteak beste, matxurari aurrea hartuz izan daitezkeen hutsegiteen kausak aurkitzea ahalbidetzen duten mantentze aurreikuspeneko teknikak dira. Mantentze iragarlea ezartzeko, ezinbestekoa da enpresa osatzen duten elementuen etengabeko eta zorrotz jarraitzea bermatuko duen programa eta erakunde bat egitea.
Mantentze-lan prediktiboaren programa
Mantentze iragarle programaren oinarrian dauden urratsak honela azaldu daitezke. Mantentze-programa iragarleak sekuentzia logiko bat jarraitzen du arazo bat detektatzen denetik, aztertzen denetik, haren kausa aurkitzen denetik eta, azkenik, eraginkortasun handienarekin zuzentzeko aukera erabakitzen denetik hiru urrats ditu:
- Detekzioa: arazoa antzematea.
- Analisia: Arazoaren kausaren kokapena.
- Zuzenketa: Aurkitu arazoa konpontzeko denbora eta modua.
Esan bezala, detekzioa makinetan arazo bat aurkitzea da. Horrek makina baten bibrazio maila etengabe eta zorrotz kontrolatu behar du. Neurketen arteko tartea ekipo bakoitzaren araberakoa da eta bi hilabetetik etengabeko neurketara arte alda daiteke, prozesuaren motaren eta garrantziaren arabera. Bibrazioak hartzeko aukeratutako puntuak makineriaren funtzionamendu egokiari eragiten dion akatsen bat aurki daitekeenak dira, errodamenduak, haizagailuak, engranajeak edo ardatzen arteko junturak dauden lekuak; Neurtu beharreko puntuetan, abiadura, azelerazio edo desplazamendu balioak hartuko dira, puntuaren kokapenaren eta ezaugarrien arabera.
makina.
Erabilitako gailua datu-biltzaile bat izango da, fabrikako elementuen ohiko ikuskapenetan bildutako balioak gordetzen dituen programa informatiko batekin batera. Makina bakoitzaren puntuen datu historiko batetik, balorearen joera handitzen edo nabarmen aldatzen denean arazoren bat detekta daiteke.
Hurrengo urratsa detektatuta dagoen arazoa aztertzea da, haren arrazoi posibleak identifikatzen dira. Azterketa hau korapilatsua da, kasu bakoitzean akatsa agertzen den puntuaren, posizioaren eta makinaren ingurunearen araberakoa da. Ez dago gehiegizko bibrazioaren kausa bat zalantzarik gabe ezaugarritzen duen ezaugarririk, baina esperientzia, sen ona eta makina bakoitzaren ezagutza funtsezko puntuak dira.
Azkenik, jarraitu beharreko urratsa detektatu eta aztertutako akatsa zuzentzea da, beraz, arazo bat aurkitu eta bere kausak aztertu ondoren, hura konpontzeko egin beharreko ekintzak aztertu behar dira, eta aldi berean hura konpontzeko une egokia, ahalik eta eraginkorrena izan dadin eta produkzio-prozesuan gutxien eragiten saiatuz, geldiune bat edo makinaren lan-karga beste batzuetan baino baxuagoa den egoera aprobetxatuz.
Mantentze-lan prediktiboaren programaren antolaketa
Makinen bibrazioen monitorizazio zorrotz eta etengabeak bat-bateko geldialdia behartu dezakeen hutsegite baten aldez aurretiko abisua ematen du, eta horrek ekoizpenaren ikuspuntutik ekar dezakeenarekin. Aldi berean, mantentze mota honek kostuak murrizten ditu programatutako elementuen aldaketetan eta oraindik ere lanean jarrai dezakete. Beraz, prebentziozko mantentze-lanaren eraginkortasuna hobetzeko modu bat da. Bederatzi urrats hauek garrantzitsuak dira mantentze prediktiboa antolatzeko:
- Landareen aitorpena
Lehenik eta behin, mantentze-lan prediktiboa ezarri aurretik, beharrezkoa da enpresa baten beharra eta eraginkortasuna erabakitzea. Erabaki hori makina motaren, kantitatearen eta prozesuan duten garrantziaren araberakoa izango da. - Makina hautatzea
Fabrika baten barruan, bibrazio-azterketa bat egingo da, ezarritako egutegi baten arabera, produkzio-prozesuan ezinbesteko moduan dauden ekipoen, hau da, hutsegiteak ekoizpenaren ikuspuntutik galera nabarmenak eragingo lituzkeenak, izan ere. adibidez, galera ekonomikoak, zailtasuna eta berrabiarazteko denbora. Era berean, bere tamainagatik edo balio ekonomiko edo produktiboagatik enpresarentzat garrantzitsua den makineria zatia etengabe kontrolatuko da. - Egiaztatzeko teknika egokienak hautatzea
Egiaztapena egiteko modua, neurketak zer, nola, noiz eta non egin behar diren erabakitzea. - Iragarpenaren ezarpena
Ezarpen iragarle programak honako hauek izan behar ditu:- Ikasteko makinak.
- Neurketa-sistema, datuak biltzea eta horien azterketa.
- Konparatzeko datuak.
- Mantentze-mota eta datuak biltzeko bitartekoak ezagutzea.
- Datuak eta baldintza onargarrien mugak ezarri eta berrikustea
Normaltzat jo daitezkeen balioen araberako muga bat ezartzeko, ezinbestekoa da lortutako datu historiko bat edukitzea
errepikatutako neurketak. Lortutako datuen batez besteko balio batek puntu bakoitzaren bibrazio maila onargarria emango du.
neurtuta. Balio bat onargarria den ala ez zehazten duten mugak datu eta esperientzia historiko horren arabera ezarriko dira.
Hasieran, bibrazio bat mugen barruan dagoen ala ez kalkulatzeko aukera ematen duen balio multzorik ez duzunean.
haien normaltasuna markatu, balio baten onarpena fabrikatzailearen argibideen bidez eta grafikoekin egingo da
larritasuna. - Erreferentziako neurketak
Beti egongo da erreferentziazko neurketa bat zeinekin alderatuko den hartutako bakoitza mugen barruan dagoen ikusteko.
onargarritasunarena. - Joeren bilketa, erregistroa eta azterketa.
Hemen saiatuko gara akats posible bat antzematen makinan. - Makinen egoera aztertzea
Urrats honetan hutsegite bat benetan dagoen ala ez baieztatuko da eta haren arrazoiak eta izan dezaketen bilakaera zehaztuko dira. - Akatsen konponketak.
Bibrazioak
Definizioa eta ezaugarriak
Hasteko, bibrazioaren definizioa eta ezaugarriak eman daitezke. Bibrazioa makina baten edo bere elementuaren oreka-posiziotik espazioko edozein noranzkotan egiten duen mugimendu aldakorra da. Orokorrean, bibrazioaren kausa arazo mekanikoetan dago, hala nola: elementu birakarien desoreka; akoplamenduetan desegokitzea; engranajeak gastatuta edo hondatuta; hondatutako errodamenduak; indar aerodinamikoak edo hidraulikoak, eta arazo elektrikoak.
Kausa hauek, suposa daitekeen moduan, norabidea edo intentsitatea aldatzen duten indarrak dira Indar hauek makinen piezen biraketa-mugimenduaren ondoriozkoak dira, nahiz eta arazo bakoitza bibrazio-ezaugarriak aztertuta detektatzen den. Ezaugarri garrantzitsuenak hauek dira: maiztasuna, desplazamendua, abiadura, azelerazioa, piko energia.
Maiztasuna ezaugarri sinple eta esanguratsua da analisi honetan. Denbora-tarte bateko ziklo osoen kopurua bezala definitzen da. Unitate ezaugarria cpm da (zikloak minutuko). Elementu birakarien maiztasunaren eta abiadura angeluarren artean erlazio garrantzitsua dago. Cpm eta rpm-ren arteko korrespondentziak (zikloak minutuko-biratu minutuko) arazoa eta bibrazioaren ardura duen zatia identifikatuko du. Erlazio hori indarrek biraketa-abiaduraren arabera norabidea eta anplitudea aldatzen dutelako da. Arazo desberdinak biraketa-abiaduraren edo horien multiploen berdineko maiztasunen bidez detektatzen dira. Arazo mota bakoitzak bibrazio-maiztasun desberdina erakusten du.
Bibrazioaren anplitudeak arazoaren garrantzia eta larritasuna adierazten du, ezaugarri honek makinaren egoeraren ideia ematen du. Desplazamenduaren anplitudea, abiadura edo azelerazioa neur daiteke. Bibrazio-abiadurak desplazamendua eta maiztasuna hartzen ditu kontuan, beraz, bibrazioaren larritasunaren adierazle zuzena da. Bibrazioaren larritasuna zehatzago adierazten da abiadura, azelerazioa edo desplazamendua gertatzen den maiztasun tartearen arabera neurtuz, horrela maiztasun baxuetarako, 600 cpm-tik behera, desplazamendu-neurketak egiten dira. 600 eta 60.000 cpm arteko tartean, abiadura neurtzen da, eta maiztasun handietarako, 60.000 cpm-tik gorakoak, azelerazioa hartzen da.
Abiadura bibrazioan beste ezaugarri garrantzitsu bat da, grafikoki 1. irudian ikus daiteke.
Elementuak dardaratzerakoan egiten duen bide osoaren abiadurarik handiena neurtzen da. Unitatea mm/s da. Ezaugarri hori aldatzeak azelerazio aldaketa dakar berekin. Abiadurak harreman zuzena du bibrazioaren larritasunarekin, horregatik beti neurtzen den parametroa da. 600 eta 60.000 cpm artean gertatzen diren bibrazioak abiaduraren balioa kontuan hartuta aztertzen dira.
Azelerazioa bibrazioa eragiten duen indarrarekin lotuta dago, horietako batzuk maiztasun handietan gertatzen dira, nahiz eta abiadura eta desplazamendua txikiak izan 2. irudian, bibrazioaren azelerazioa ikus daiteke.
Spike energia edo bulkada energia bibrazioak aztertzerakoan informazio garrantzitsua ematen du. Parametro honek iraupen laburreko eta, beraz, maiztasun handiko bibrazio-energia-pultsuak neurtzen ditu.
Bulkadak izan daitezke: Errodamendu edo engranaje elementuen gainazaleko akatsak. Marruskadura, talka, metal-metal kontaktua birakari makinetan. Lurrun edo presio handiko aire-ihesak. Kavitazioa fluidoen turbulentziaren ondorioz.
Parametro hori gabe oso zaila da engranaje edo errodamendu akastunak hautematea. Neurri honekin, akats horiek eragindako maiztasun handiko bibrazioak azkar aurkitzen dira. Spike energiaren balioa funtsean azelerazio-neurketa bat da, baina bere unitatea g-SE da.
Bibrazioaren larritasuna
Bibrazioei buruz hitz egitean puntu garrantzitsu bat bibrazioaren larritasuna ezagutzea da, akats batek izan dezakeen larritasuna adierazten du. Bibrazio-anplitudeak arazoaren larritasuna adierazten du, baina zaila da hutsegite bat detektatzen duten bibrazio-atalasearen balioak ezartzea.
Bibrazioen analisiaren helburua kausak eta arazoa konpontzeko modua aztertu ahal izateko denbora nahikoa duen abisu bat aurkitzea da, makinaren ahalik eta geldialdi minimoa eraginez.
Aztertzen diren makinen elementu bakoitzaren datu historikoak lortu ondoren, batez besteko balioak funtzionamenduaren normaltasuna islatzen du. Etengabeko edo gehiegizko desbideratzeek gero identifikatuko den hutsegite posible bat adieraziko dute, bibrazio handienak zein maiztasunarekin gertatzen diren kontuan hartuta.
Makina baten datu historikorik ez dagoenean, bibrazioaren larritasuna azter daiteke grafiko hauek kontuan hartuta (3 eta 4. irud.):
Analisia
Bibrazioen azterketaren funtsa haien azterketa egitea da. Datuen azterketak bi fase ditu: makinen bibrazioa neurtuz lortutako datuak eskuratzea eta interpretatzea. Lortu nahi den helburua ekipoen baldintza mekanikoak zehaztea eta akats mekaniko edo funtzional zehatz posibleak detektatzea da.
Datuak eskuratzea bibrazioen analisia egiteko eman beharreko lehen urratsa eta nagusia da. Hartu beharreko datuak, desplazamendua, abiadura edo azelerazioa makinaren abiaduraren araberakoak izango dira, maiztasun erlazio baliokidearen arabera (rpm=cpm). Horrela, rpm baxuetarako (cpm baxua), desplazamendu-datuak hartuko dira. 600 eta 60.000 rpm tartean dauden abiadurak neurtuko dira. Eta maila altuagokoak direnentzat, hartu beharreko datuak azelerazioa izango dira (5. irud.).
Datuak eskuratzean jarraitu beharreko urratsak:
- Makinaren diseinu- eta funtzionamendu-ezaugarriak zehaztea, hala nola: makinaren biraketa-abiadura, errodamendu mota, engranajea eta kokatuta dagoen inguruneko baldintzak, hala nola euskarri mota, akoplamenduak, zarata, etab. Era berean, bibrazio-neurketetan normalean eragingo duten abiadura eta kargak bezalako funtzionamendu-baldintzak ere kontuan hartu beharko dira.
- Bibrazioaren helburua zehaztea, besteak beste:
Ohiko neurriak une jakin batean akats posible bat detektatzeko eta hori eragiten duten kausak zehazteko. Datuen historia sortzeko neurketak eta horrekin oinarrizko balio bat lortzeko, zeinaren gainean makinak bere lan-baldintzak normalak direnean izan beharko lukeen bibrazio-balioa izango den. Konponketa baten aurretik eta ondoren datuak hartuta, aurretik neurketak arazoa, elementu akastunak agerian utziko ditu eta, beraz, bere konponketa eraginkorragoa izango da. Konponketa egin ondoren, ordezkatutako elementuaren bilakaera edo dagoen akatsa zuzentzeko neurriak hartuko dira. - Neurketa-parametroak hautatzea: desplazamendua, abiadura, azelerazioa, piko-energia. Erabili beharreko transduktorea zehaztuko dute.
- Transduktoreekin neurketen posizioa eta norabidea zehaztea, bibrazioa, oro har, makinaren errodamenduetan edo akoplamenduagatik, oreka, bibrazio-indarrak transmititzen diren puntuetan izan daitekeen hutsegitea izango da. Neurketa batean hiru norabide nagusiak horizontala, bertikala eta axiala dira. Norabide erradialak horizontalak eta bertikalak dira, eta transduktorearen ardatza 90º-an hartuta biraketa-ardatzarekiko, 6. irudian ikusten den moduan.
- Neurketa-tresna eta transduktoreak hautatzea.
- Egindako neurketak interpretatzeko behar diren datu-mota zehatzak zehaztea. Honek denbora aurreztuko du neurketak egiterakoan eta haiengandik informazio baliagarriagoa lortuko da analisian. Lortutako datuak honako hauek izan daitezke: guztizko magnitude-balioak, existitzen den problema mota adierazten duen anplitude-maiztasun-espektroa, bibrazio iragankor azkarretarako edo bibrazio oso moteletarako anplitude-denbora, errodamenduetan, engranajeetan eta kavitazio-arazoetan punta-energia (7. irudia).
- Datu bilketa. Analisian ezinbesteko urratsa, hartutako neurrien arreta eta fidagarritasuna eskatzen duena. Datuak eskuratzean garrantzitsua da kontuan hartzea:
- Neurketa-sekuentziak, datu zuzenak ahalik eta azkarren hartuta, denbora galtzea ekiditen dute.
- Datuak biltzeko kokapen berdina izango da beti, transduktorea ondo lotuta, datuen egiazkotasunerako.
- Makinaren jarraipena, hau da, harekin lan egiten duten operadoreekin eta mantentze-langileekin harremana mantenduz, haiek izango dira makina gertutik ezagutzen duten pertsonak.
- Kontrolatu makinaren kanpoko ingurunea, itxura, zarata, etab.
- Ezusteko joerei aurre egin. Prest egon datu gehiago hartzeko, neurketak batzuen zantzuak egon daitezkeenean
arazoa. - Mantendu datu koherenteak soilik, zehaztasunez hartuta.
- Konparatu antzeko makinekin eta lan egiteko modu berean.
Horregatik, esan daiteke datu bilketa ezinbesteko urratsa dela bibrazioen azterketa on bat egiteko. Datuak ondo interpretatzeko beharrezkoa da modu metodiko eta zehatzean hartutako datu fidagarriak izatea. Horrela, arazo baten diagnostikoa ahalik eta zehatzen egin daiteke.
Bibrazioen kausak identifikatzea. Datuen interpretazioa
Arazoren bat detektatu den makina baten bibrazio-datuak modu metodiko eta zehatzean lortu ondoren, bere kausa zein izan den identifikatu behar da eta, horrela, konponketa modu eta denborarik eraginkorrena aurkitu behar da, hau da. porrota ezabatzen du eta bere kostu ekonomikoa ahalik eta txikiena da.
Akats bat aurki daiteke hartutako bibrazioen anplitudeak alderatuz. Normalean ondo funtzionatzen duen makina batek joera apur bat goranzko edo etengabeko lerro bati jarraitzen dioten balioak ditu. Uneren batean balioak handitzen direnean edo joera ustekabean igotzen denean, arazo baten presentzia pentsa daiteke.
Orokorrean, konparatzen diren anplitudearen balioak abiadurarenak dira arazoaren larritasuna adieraziko du. Horrela, hutsegite bat detektatu daiteke ustekabeko goranzko abiaduraren joera eta g parametroaren balio altuak aurkituz. Baliteke, halaber, arazoren bat izanez gero piko energia-balio handiak egotea eta bat-batean gutxitzea eta pixkanaka handitzea, horrek erabateko hutsegite bat ekar dezake, non makinak funtzionatzeari uzten dion. Puntu handiko energia-balioak adierazleak izan daitezke errodamendu eta akoplamendu arazoen kasu gehienetan eta arazo hidraulikoen kasu bakanetan.
Orokorrean, bibrazioaren anplitude maximoa arazoa kokatzen den puntuetan gertatzen da, nahiz eta askotan bibrazioa makinaren beste puntu batzuetara transmititzen den arazoa bertan aurkitu ez bada ere. Grafikoen azterketak dagoen akats mota adieraz dezake, baina oso gutxitan agertzen dira arazo bereziak eta, beraz, akats bat argi eta garbi islatzen den espektroak. Makinaren esperientzia eta ezagutza funtsezko bi faktore dira bibrazio nabarmena sortzen duen kausa identifikatzeko orduan.
Ezinbestekoa da, behin arazoa zuzenduta, konponketaren bilakaera jarraitzea, horrela jakingo duzu akatsa benetan existitu den, bibraziorik handiena duen puntuan kokatuta dagoen eta, are garrantzitsuagoa dena, jarraitu konponketaren ondoren bilakaera eta arazoa desagertu dela ziurtatu.
Bibrazio-datuen eta haien espektroen azterketa da arrazoiak aurkitzeko eta adierazten duten akatsa nola zuzendu. Garrantzitsua da arreta berezia jartzea beste efektu batzuekin batera, hala nola, zarata, olio-galera edo edozein hutsegite, edo funtzionamendu egokian beste batzuekin konparatuz gehiegizko anplitude-balioak arazoen kausak identifikatuko dituzten espektroak aztertuko dira.
Bibrazioak sortzen dituzten makinetan arazo mekaniko ohikoenak ardatzen arteko desoreka, akoplamenduen lerrokatze eza, errodamendu eta engranajeen akatsak eta arazo elektrikoak dira. Jarraian, arazo hauek nola identifikatu ikus dezakezu datuak eta bibrazio espektroak aztertuz.
Desoreka
Hau da makinetan bibrazio-kausarik seguruenetako bat ia elementu guztietan erraza da anplitudearen eta maiztasunaren grafikoan gailur bat aurkitzea, eta horrek desoreka txiki bat adierazten du. Ondorengo grafikoan (8. irud.) ikus daitekeenez, biraketa-abiadurarekin bat datorren maiztasuneko gailurra dago.
Desoreka zenbatekoa den jakiteko, bibrazioaren anplitudea aurkitu behar duzu 1 x rpm-ko maiztasunarekin. Anplitudea desoreka kopuruarekiko proportzionala da. Normalean, bibrazio-anplitudea handiagoa da norabide erradialean (horizontala eta bertikala) ardatz horizontalak dituzten makinetan, nahiz eta grafikoaren forma berdina izan hiru noranzkoetan. Lehen esan bezala, bibrazio datuak aztertzeko, makinaren esperientzia eta ezagutza bertatik jasotako datuak bezain garrantzitsuak dira. Tontor bat 1 x rpm-ko maiztasunarekin agertzen denean. Desoreka ez da kausa posible bakarra, lerrokatze desegokiak maiztasun honetan ere pikak sor ditzake. Bibrazioak maiztasun horretan agertzen direnean, beste kausa posibleak dira engranaje edo polea eszentrikoak, lerrokadura eza edo ardatz bihurritua bibrazio axial handia baldin badago, egoera txarrean dauden uhalak (euren bira/min bat badator), erresonantzia edo arazo elektrikoak, kasu hauetan ere. 1 x rpm-ko maiztasuneko gailurretik beste maiztasun batzuetan bibrazioak izango dira.
Okerreko lerrokatzea
Oso ohikoa den arazoa da, bi ardatzak eta haien errodamenduak lerrokatzeko zailtasunagatik, bibrazioak sortzen dituzten indarrak sortu ez daitezen. Ardatz tolestu baten bibrazio-eredua deformazio angeluarren antzekoa da. Lerrokatze okerraren ondoriozko bibrazio bat antzemateko, grafikoan gailurrak ikus daitezke ardatzaren biraketa-abiaduraren berdineko maiztasunetan, abiadura hori bi edo hiru aldiz arazo hori larria den egoeretan. Arazo honen espektroaren adibide bat 9. irudian ikusten da, grafikoaren forma antzekoa izango da hiru norabideetan, anplitudea bakarrik aldatuz. Kasu guztietan bezala, anplitudea akatsaren larritasunarekiko proportzionala da, hemen lerrokatze desegokia. Porrot honek bibrazio handia sor dezake norabide axialean zein erradialean. Horrela, axialean eta erradialean bibrazio handia dagoen bakoitzean, eta axiala erradialaren erdia baino handiagoa bada, lerrokatze-arazoa edo ardatz bihurrituak egon daitezke. 10. Irudian hiru oinarrizko lerrokatze okerrak ikus ditzakezu, paraleloa, angeluarra eta bien konbinazioa. Lerrokatze paralelorik ezak, 11. irudiak, ardatzaren biraketa-abiaduraren bikoitzaren maiztasunarekin bibrazioa sortzen du norabide erradialean.
Lerrokadura angeluarrik ezak, 12. irudian irudikatuta, bi ardatzetan bi ardatzetan bibrazioa eragiten du 1 x rpm-ko maiztasunarekin.
Lerrokatze-baldintzek ez dute beti akoplamendua dakar. Ardatzaren eta bere errodamenduaren arteko lerrokadura desegokia, 13. irudia, akats horren adibide arrunta da eta errodamenduaren kokapena zuzenduz soilik ezabatu daiteke. Bere ardatzarekin gaizki lerrokatuta dagoen kaska batek, 13. irudian ikusten den bezala, ez du bibrazio handirik sortzen, desoreka-arazorik ere ez badago, akats hori litzateke lerrokatze falta eragingo lukeena.
engranajeak
Akats hau huts egiten duen engranajearen biraketa-abiaduraren multiplo osoekin bat datozen gailurrak aurkituz gain, anplitude baxuagoko bibrazioa egongo da simetrikoki engranajearen maiztasunean. 14. Irudian, pinoi baten biraketa-abiaduraren multiploak diren maiztasunetan balio esanguratsuko gailurrak ikus daitezke gailur horiekin simetrikoki, oso balio txikiko beste batzuk daude eta biraketa-abiaduraren pareko distantziaz bereizita.
Bibrazio hori eragiten duten engranaje-arazoak hauek dira: hortzen gehiegizko higadura, hortzen zehaztasun eza, lubrifikazioaren hutsegiteak, hortzen arteko elementu arrotzak. Engranajeen akatsek eragindako bibrazioak antzeman daitezke makinetako hainbat puntutan. Arin kargatutako engranaje batek eta errodamendu batek sortutako bibrazio batek eragindako grafiko bat bereizten dituen ezaugarri bat da, anplitudearen eta maiztasunaren arteko grafikoa nahasgarria izan baitaiteke pinoiaren karga txikia denean.
Engranaje-matxurak eta errodamendu-matxurak ere zarata agertzea dakar.
arazo elektrikoak
Bibrazioa elementuaren barne-formak eragin ditzaketen indar desberdinek sortzen dute. Zaila da arazo hau grafikoki antzematea, ez baitu bibrazioaren kausa hori dela adierazten duten ezaugarririk.
Espektroak akatsak ekar ditzake, desorekaren antzekoa delako, hemen bakarrik korrontea deskonektatzean arazoa desagertuko da. Gailur handiagoak biraketa-abiaduraren lau aldiz berdineko distantzietan detektatuko dira lau polo badira, bibrazio bereizia biraketa-abiadurarekin bat datorren maiztasunean bereiziz. 15. irudiak arazo mota honek ematen duen espektroa erakusten du.
Errodamenduak
Errodamendu-elementuen hutsegiteek bibrazioa ematen dute biraketa-abiadurarekin zerikusirik ez duten maiztasun altuetan eta ausazko anplitudean ere bai. Jarraian, 16. eta 17. irudietan, boladun errodamendu akastun baten abiadura eta azelerazio-espektroak ikus ditzakezu, hurrenez hurren. Nahiko erraza da hutsegite hori anplitude-maiztasun grafikoari erreparatuz gero anplitude-maiztasun grafikoari erreparatuta, maiztasun handiko eta arazoaren larritasunaren araberako anplitude aldakorreko gailur asko elkarrekin egotearen ezaugarria baita. Anplitude maximoa gertatzen den maiztasunak errodamendu elementu akastunaren ideia eman dezake. Elementu gurpildunetan, errodamenduetan edo euste-kaioletan dauden akatsek inguratzen duten etxebizitzara eta egiturara transmititzen diren indarrak sortzen dituzte.
Zein hutsegite mota dagoen detektatzeko, anplitudea handiena den maiztasuna lortu eta 18. irudian emandako formulen arabera kalkulatutakoekin alderatu behar da.
Bibrazioaren kausa hori denean oso garrantzitsua da puntako energia-balioa jakitea, parametro honekin arazoaren larritasuna intuitu dezakezu. G-maiztasuna adierazten duen grafikoak maiztasun handiko errodamenduen bibrazioa ezegonkorra eta ausaz sortzen dela adierazten du.
Horrela, makinaren egoera hurrengo taularen arabera identifikatzen da:
Errodamendu baten porrota bertan egindako neurketan bakarrik hautematen da, hau da, ez da makinaren gainerako puntuetara transmitituko. Kanpotik, errodamendu akastunak nabarituko dira gehiegizko zarata dela eta.
Errodamenduak elementu garrantzitsuak dira makinan eta haien hutsegiteak arazo larriagoak sor ditzake, horregatik kontu berezia izan behar da haiekin. Huts egin dezakete muntaian egindako akatsengatik, lubrifikazio desegokiagatik, fabrikazio barruko akatsengatik, korronte elektrikoagatik, lerrokatze okerrengatik, eusten duen kargarako prestatu gabeko errodamenduengatik. Hauek dira porrotaren kausa ohikoenak.
Beraz, bibrazioen analisia, zehatza ez den arren, makinetan akatsak aurkitzeko gai den teknika da, matxura aurreikusiz. Mantentze-mota hau egitearen abantailak aztertutako ekipoetan bat-bateko hutsegiteak desagertzea, makinaren egoera uneoro ezagutzea dira. Horrek kostu ekonomikoak murrizten ditu ustekabeko konponketengatik, produkzio prozesuan geldialdiengatik, oraindik funtzionatzen jarraitu dezaketen elementuen aldaketak, eraginkortasuna areagotu eta geldialdi baten kostuak murrizten dira, honetaz guztiaz gain, prebentziozko mantentze-lanak hobetzen laguntzen du. fabrika. Horren guztiaren atzean, ikerketa honek eskaintzen dituen abantailak ekonomikoak dira batez ere,
bat-bateko matxuren aurkako segurtasuna.
